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モノ作りの体制

共栄ゴルフは「メイド・イン・ジャパン」にこだわり、製品は100%国内生産です。

しかも、クラブヘッド製造工場の中でも、鍛造・研磨・メッキの全工程を自社内で行う日本唯一の工場です。

すべての工程の設備を持つことで、社内で一貫した生産体制を築くことができ、他社に比べて重量交差の範囲が非常に少ないヘッドを量産しています。

そして、下地の仕上がりも、美しいヘッドの製造を可能にしました。

鍛造・研磨・メッキすべての作業にマイスターたちのモノ作りに対する情熱が注がれているがゆえの、高品質・大量生産。

ここに共栄ゴルフの一貫生産の強さがあります。

のべ40人、約80工程に及ぶ検査システム

鉄の棒からアイアンクラブに生まれ変わるまで、重要な工程だけでも約80に及び、そこにはのべ40人のスタッフが関わります。

それぞれが行う自主検査を通過するだけでも大変ですが、その頂点には「検査部門」が最終チェックを行います。

こうした厳しい検査システムこそが、60年にわたって「共栄ゴルフ・クオリティ」を保ち続けてきた大きな要因です。

【鍛造の工程】

鉄の加熱→鍛造→バリ抜き→ショット(15分)→再加熱→仕上げ打ち→ショット(15分)→再仕上げ打ち(冷感鍛造)→ホーゼル部分穴あけ加工


鍛造中の模様

鍛造された鉄の原型

鍛造した鉄のバリを抜く

バリが抜かれたヘッドの原型

【研磨の工程】

ソール刻印→顔取り(重量あわせ)→刻印→スコアライン打刻→表面研磨→ロフト、ライ角調整→整形研磨→振動バレル→磨き研磨→遠心バレル→コーンバレル→検査→手直し→メッキ前処理(洗浄や先ブラストなど)


スコアライン打刻後のヘッド

ロフト、ライ角調整

ペーパーの研磨にて形状を作り表面を磨いていく

更にヘッドの表面を綺麗に仕上げる為のバレル作業

【メッキの工程】

表面処理(塩酸)→ニッケルメッキ→クロムメッキ→乾燥→表面バフ処理→マスキング→フェースブラスト→入色→仕上げ→完成


電気を流しメッキをつける

メッキ終了後のヘッド。キズなどつかないように発砲スチロールの箱に入れる

フェースブラストはマスキングをして自動機にて砂を吹き付ける

刻印部分に色を入れ完成